A superfície da placa de liga de alumínio precisa ser tratada antes da formação e entrega. A aparência da superfície pode ser dividida em quatro etapas básicas: pré-tratamento, oxidação anódica, coloração por oxidação catódica e revestimento orgânico. O processo específico é o seguinte:
1 、 Pré-tratamento, que inclui cinco etapas:
1. Tratamento desengordurante: tem por objetivo remover o óleo lubrificante e demais sujeiras da superfície do produto, de forma a garantir uma corrosão uniforme da superfície do produto no processo de lavagem de álcalis e melhorar a qualidade dos produtos oxidados. Geralmente, o ácido sulfúrico com concentração de 5-25% é usado para o tratamento de desengorduramento, e a temperatura de desengorduramento é de 60-80 ° C.
2. Tratamento de corrosão: o objetivo é remover ainda mais a sujeira na superfície do produto, remover o filme de óxido natural com uma espessura de cerca de 25-1000a na superfície do produto e expor a superfície do metal base, de modo de modo a facilitar a oxidação e coloração suaves. Geralmente, é usada uma solução de NaOH a 40-80 °.
3. Tratamento de decapagem: o objetivo é remover os produtos de corrosão pretos deixados na superfície do produto após a corrosão, de modo a obter uma superfície metálica brilhante.
4. Tratamento de extinção: o objetivo é tornar a superfície de materiais de alumínio ou produtos de alumínio opaca e formar uma superfície sem brilho após o tratamento de anodização para formar corrosão localizada. Geralmente, solução de fluoreto de amônio 20-40c é usada.
5. Tratamento de polimento: para eliminar danos mecânicos e manchas de corrosão na superfície dos produtos de alumínio e melhorar a suavidade da superfície e a profundidade do brilho, geralmente é necessário um tratamento de polimento.
2 、 Tratamento de anodização
Princípio básico: a oxidação do cátodo de alumínio é essencialmente a eletrólise da água. Quando a água é eletrolisada, os íons O2 - reagem com o alumínio anódico para formar alumina (Al2O3). Geralmente, ácido sulfúrico, ácido crômico, ácido fosfórico e ácido oxálico são selecionados como o eletrólito para formar um filme de óxido poroso duro em ácido sulfúrico a cerca de 0C. Diferentes materiais têm grande influência no filme de óxido. Para a série 6000 Al Mg Si (6063.6061.6065), pode formar não apenas um filme de óxido protetor, mas também um filme de óxido de tingimento e um filme de óxido brilhante. No entanto, para a liga de alumínio fundido, pode formar um filme de óxido protetor, mas o filme de óxido de tingimento só pode formar uma cor espessa.
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3 、 Para o tratamento de coloração de oxidação catódica, existem os seguintes métodos:
A: Coloração eletrolítica:
O método é o seguinte: as peças da liga de alumínio anodizada são eletrolisadas novamente no eletrólito do sal metálico, de modo que os cátions do sal metálico são depositados na camada inferior do orifício do filme de óxido e coloridos. Na aplicação prática, o sistema de cor bronze e sistema preto podem ser obtidos. Normalmente, a solução salina de Ni, CO e Sn é usada como eletrólito, geralmente sulfato e eletrólise AC.
B: Método de tingimento
O método é o seguinte: coloque as peças de liga de alumínio anodizado na solução que contém os corantes, e os furos do filme de óxido irão absorver os corantes e a cor. O filme de ácido sulfúrico é o melhor para o método de tingimento. Os corantes representativos são oxalato ferroso de amônio (tingido em amarelo dourado) e acetato de cobalto (bronze). Os furos precisam ser selados após o tingimento. Existem basicamente dois métodos:
R: Vedação de sal de níquel: boa resistência às intempéries.
B: Selagem com água fervente: o defeito é que a tinta transborda facilmente durante a selagem, resultando em tom irregular.
4 、 Tratamento de revestimento orgânico
Após oxidação catódica e tratamento de coloração, o alumínio pode ser tratado com revestimento orgânico para melhorar sua resistência à corrosão e efeito de corrosão de carga.
A: Pintura eletrostática
Atomize o revestimento com partículas de tamanho fino e sopre-o na superfície do objeto revestido para torná-lo um material aderido. Geralmente, as partículas de revestimento são carregadas primeiro no cátodo e uma voltagem de 100 kV DC é aplicada ao objeto revestido como o cátodo. O revestimento é geralmente de resina acrílica.
B: Pintura eletroforética
Na solução aquosa de resina acrílica, o filme de óxido é usado como cátodo e eletrolisado com voltagem de 200 Vcc para revestir um filme orgânico no filme de óxido